انواع روش های جوشکاری متناسب با نوع فلز

با توجه به افزایش تقاضای داخلی برای انواع الکترود ، شرکت صنعتی آما پس از ساخت و تجهیز سه خط تولیدی جدید ظرفیت تولیدی خود را در سال 1342 به 2200 تن افزایش داد . این مشخصات مقاومت سایشی بالایی با تحمل ضربات متوسط را در مواجهه با عوامل تهدید کننده سایشی و ضربه ای پدید می آورد. ب: پايدار کننده قوس مي باشد . اگر نيروي مدار متناسب باشد اين قوس پايدار خواهد ماند . قوس در اين حالت معمولا پايدار بوده و جرقه كمي توليد مي كند . همانطور که مي توان انتظار داشت الکترودي ساخته نشده است که کليه خواسته ها را در تمام شرايط پاسخگو باشد ؛ بنابر اين انواع گوناگون الکترود توليد مي شود که هر نوع آن مناسب براي درخواست هاي خاصي است . این الکترودها دارای روکش فلاکسی از نوع سنگین هستند و این الکترودها دندانه های یکدستی را در جوشکاری ایجاد می کنند. ولتاژ در حدود 104 ولت نياز است تا در فاصله بين الکترودها و کار جرقه ايجاد شود . حالت پايداري که بين شدت جريان و ولتاژ پس از چند ثانيه بوجود مي آيد به علت گرم شدن الکترود و يا ايجاد حوضچه و يک تعادل حرارتي مي باشد . الکترود ضد سایش میکا اين عمل در حدود چند ثانيه انجام مي گيرد . بدين ترتيب در هر سيکل تجديد قوس به دو مرتبه مي رسد براي اين عمل در لحظه اي که جريان صفر است به ولتاژ اضافي احتياج است. در عمل استفاده ولتاژ بسيار بالا خطرناک بوده و معمولاً از دشارژ با فرکانس بالا استفاده به عمل مي آيد. جوشكاري MIG با جريان نسبتا بالا و جوشكاري با الكترود ا زنوع اكسيد تيتانيم بالا اين نوع انتقال را دارا مي باشد . از نظر جوشکاري دو نوع قوس الکتريکي بر حسب ذوب الکترود و يا عدم ذوب آن وجود دارد . روش هاي ديگري نظير قرار دادن گلوله اي از پشم فولادي يا اتصال يک سيم نازک با طول و قطر مشخص به نوک الکترود را نيز مي توان براي شروع قوس الکتريکي استفاده کرد. سپس اين خمير را از طريق اکسترود (Extrude) بر روي ميله فولادي بصورت يکنواخت پوشش مي دهند و پس از خشک کردن در کوره ، الکترودها پخته مي شوند. سپس این خمیر را از طریق اکسترود (Extrude) بر روی میله فولادی بصورت یکنواخت پوشش می دهند و پس از خشک کردن در کوره پخته می شوند . الکترود استیل ضد سایش از انجایی که اکثر جوشکاری ها روی اهن و الیاژهای ان انجام می گیرد لذا الکترودهایی که برای اهن مصرف می شوند نسبت به انواع دیگر زیادترند . در جوش روکشی به روی فولاد کربن دار وقتی بهترین نتیجه حاصل می شود که به فلز مبنا حداقل حرارت لازم جهت چسبیدن جوش برسد. در حالیکه دمای بین پاسی برای جوشکاری فولادهای منگنز دار در محدوده ۲۶۰ درجه سانتیگراد و برای فولادهای کربنی در محدوده ۲۰۰ درجه سانتیگراد توصیه میگردد. در فرآيند SMAW حرارت جوشکاري از قوسي تأمين مي شود که مابين يک الکترود با طول محدود و پوشش دار و قطعه ي کار تشکيل خرید الکترود ضد سایش مي گردد. در شکل بعد نماي کلي فرآيند و منطقه ي جوشکاري نشان داده شده است. ز: تشکيل سرباره داده و لذا واکنش هاي سرباره و فلز مذاب را خواهيم داشت که اين امر در تصفيه نا خالصي ها از حوضچه مذاب کمک خواهد کرد . ج: کنترل واکنش هاي "سرباره - مذاب فلز - گاز" و گاهي اوقات عمل تصفيه يا اضافه کردن عناصر آلياژي را انجام دهد (همانند بعضي عمليات در ريخته گري يا فولاد سازي). در واقع بواسطه این قطعه جوشکاری میتوان فضای مابین دو قطعه را پر کرده و جوشکاری را انجام داد. افزودن فلز (افزايش سرعت رسوب گذاري): با اضافه کردن پودر آهن مي توان سرعت رسوب گذاري را افزايش داد. اما اگر الکترود از جنس فلز با نقطه ذوب پايين تر باشد همزمان با ايجاد قوس الکتريکي انتهاي الکترود ذوب شده و قطرات فلز مذاب مي تواند از الکترود جدا شده و در فاصله قوس الکتريکي به طرف حوضچه جوش با سرعت زياد پلاسما جت منتقل شوند در اين حالت الکترود را مصرفي مي نامند چون در روش قوس يا الکترود مصرفي قسمتي از جوش نتيجه ذوب الکترود است . بالا بودن راندمان حرارتي موجب باريک تر شدن منطقه متاثر از جوش شده و از نظر سرعت جوشکاري و اقتصادي نيز مقرون به صرفه مي باشد. در الکترود مصرفي مقداري حرارت مقاومتي در اثر عبور جريان برق در الکترود توليد مي شود که اين حرارت باعث بالا رفتن نرخ ذوب الکترود شده و به حوضچه جوش بر مي گردد. به کار بردن ولتاژ خيلي بالا بين الکترودها که سبب دشارژ يا خالي شدن بار الکتريکي شود . البته براي نگهداشتن قوس نياز به ولتاژ مي باشد .